Lo que hace poco más de un año parecía un guion de ciencia ficción, hoy es una realidad tangible en Tecpetrol: la compañía comenzó a implementar robots cuadrúpedos autónomos en sus operaciones, marcando un nuevo hito en la innovación y, sobre todo, en la seguridad de su personal.
Estos avanzados robots, equipados con sensores de última generación, capacidad de desplazamiento autónomo e inteligencia artificial, están siendo probados actualmente en una subestación de generación eléctrica.
Pablo Salvador Fichera, IT Global Services & Digital Solutions Sr. Manager en Tecpetrol, explicó que la principal misión de estos robots es transformar las inspecciones de rutina, permitiendo el uso de cámaras termográficas para detectar anomalías y fallas sin exponer a los trabajadores a riesgos innecesarios.
La incorporación de esta tecnología no solo optimiza la eficiencia operativa al agilizar los procesos de inspección, sino que eleva los estándares de seguridad industrial. Al delegar tareas de alto riesgo a las máquinas, el personal de Tecpetrol puede enfocarse en el análisis de datos críticos y en la toma de decisiones estratégicas, mejorando así la calidad de su trabajo y su bienestar.
Si bien la implementación inicial se dio fuera de la Argentina, Tecpetrol ya tiene planes concretos para traer estos perros robóticos al país antes de fin de año. La estrategia es complementar el enfoque de seguridad tradicional con la vanguardia tecnológica para reducir a riesgo cero ciertas actividades que históricamente han sido realizadas por humanos.
Estos robots que pueden identificar zonas de calor y medir especificaciones térmicas con precisión, son también herramientas valiosas para acceder a espacios confinados, lugares que representan un desafío y un peligro significativo para el personal humano. La idea es alcanzar operaciones más seguras y sostenibles para la industria energética, impulsadas por la innovación y la tecnología.
La llegada de estos robots a Argentina promete marcar un antes y un después en la forma en que se concibe y ejecuta la seguridad en el sector energético.
La implementación de robots cuadrúpedos es solo una pieza en un rompecabezas tecnológico mucho más amplio. Para diversas empresas líderes en la industria energética, garantizar entornos laborales más seguros y reducir el riesgo de accidentes es una meta primordial al adoptar nuevas tecnologías. En esa línea, Tecpetrol también desplegó una serie de desarrollos digitales enfocados en los desafíos de Seguridad, Ambiente y Salud.
Una de ellas es el uso de tecnologías de realidad virtual, híbrida y aumentada para perfeccionar la capacitación a niveles antes impensables. El software permite simular escenarios industriales reales y recrear condiciones o situaciones a las que una persona podría verse sometida en el campo, eliminando cualquier tipo de riesgo.
Diversos estudios demuestran que los ambientes simulados logran que el conocimiento se fije mejor. En otras palabras, cuanto más se «siente» la experiencia, más se aprende, ya que la mente lo registra como una vivencia real.
Así, escenarios vívidos recrean situaciones de riesgo como reanimación cardiopulmonar, seguridad en construcción, prevención de accidentes en manos o extinción de incendios, permitiendo que quienes se entrenan profundicen su aprendizaje sobre condiciones inseguras sin que ello represente un peligro real.
Lugares remotos, confinados o de difícil acceso por su altura o entorno pueden ser inspeccionados ahora por drones de una forma más rápida y, crucialmente, más segura, ya que el riesgo de accidentes para el personal se reduce a cero.
Estos drones pueden, además, complementarse con herramientas de inteligencia artificial que contribuyen a analizar y clasificar las imágenes capturadas de manera más ágil. De este modo, estos dispositivos permiten la inspección de instalaciones como tuberías y tanques.
Mediante un escaneo 3D, es posible monitorear el estado general de las paredes internas de los tanques, e incluso los modelos más avanzados permiten medir el espesor por ultrasonido, anticipándose a eventuales averías.
También se vienen implementando drones con base de carga y vuelo autónomo para revisar tendidos eléctricos de alta tensión y el funcionamiento de plantas de procesamiento, identificando puntos calientes o fugas a través de su función termográfica.
Un Real Time Operation Center se convirtió en el centro neurálgico desde el cual se monitorean en tiempo real la perforación, terminación y workover de pozos operados en diversas locaciones de América Latina. Centralizar las operaciones permite una toma de decisiones mucho más ágil y con un enfoque de ingeniería, además de una muy precisa gestión de datos para consolidar y resguardar la información de manera efectiva.
Por estos centros circulan millones de datos por hora, parte de los cuales provienen de cientos de sensores ubicados en los equipos de perforación. Desde que importantes yacimientos iniciaron sus operaciones, el monitoreo de variables ha estado en constante evolución. Recientemente, como parte de un cambio de paradigma que incluye herramientas de IA, la toma de decisiones sobre perforación y terminación ha comenzado a centralizarse desde estas salas de control.
Pero la sala de control no solo sirve para tomar decisiones vinculadas con la eficiencia, sino también para generar un entorno de trabajo más seguro. Todas las alertas y, sobre todo, los datos con los que cuentan los operadores de la sala contribuyen a tomar decisiones que minimizan el riesgo de quienes se encuentran en campo.
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